结构：液压机又包括主机、液压站、电控柜三部分。

选配附件：冲裁缓冲装置、快递行程冲液装置、光幕安全保护装置、冷却装置、PLC触摸屏控制分流、工作灯、5T--6000T可特殊订货。

液压系统：

液压系统采用变量泵供油系统，采用大流量集中控制阀块，在泵的进油口设吸油滤器，泵的出口设高压滤油器，以防杂质进入液压系统，以确保油路的正常运行。系统中有油温、油位显示，空气滤清等装置。油箱为钢板焊接结构，设有清洗窗，底部备有放油和排污的螺塞。

电气系统：

（1）机器设有独立的电器控制箱，控制整个机器的运转。

（2）本机电源为380V、50HZ，控制电源为220V。

操作系统：

（1）设调整、手动和自动三种操作方式和定程、定压两种工艺形式。

（2）自动工作有拉伸，一般工艺二种方式。

按结构形式现主要分为：

四柱式、单柱式（C型）、卧式、立式框架。

按用途主要分为金属成型、折弯、拉伸、冲裁、粉末（金属，非金属）成型、压装、挤压等。

热锻液压机：

大型锻造液压机是能够完成各种自由锻造工艺的锻造设备，是锻造行业使用广泛的设备之一。目前有800T、1600T、2000T、2500T、3150T、4000T、5000T等系列规格的锻造液压机。

四柱液压机：

该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑料制品成型、冷（热）挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。

四柱液压机可分为四柱两梁液压机、四柱三梁液压机、四柱四梁液压机等。

单臂液压机（单柱液压机）：

可扩展工作范围，利用三面空间，加长液压缸行程（可选装），大可伸缩260mm-800mm，可预置工作压力；液压系统散热装置。

龙门式液压机：

可对机器零部件进行装配、拆卸、校直、压延、拉伸、折弯、冲孔等工作，真正实现一机多用。该机工作台能上下移动，大小扩展了机器开合高度，使用更方便。

双柱液压机：

本系列产品适用于各类零部件的压装、调弯整形、压印压痕、翻边、冲孔及小零件的浅拉伸；金属粉末制品的成型等加工工艺。采用电动控制，设有点动及半自动循环，可保压延时，并具有良好的滑块导向性，操作方便、易于维修、经济耐用。根据用户的需要可增设热工仪表、顶出缸、行程数显、计数等功能。

技术条件：

1．液压机的图样及技术文件的技术要求，应符合有关现行标准的规定，并应按照规定程序经过批准后，方可用于生产。

2．设计应布局合理，造型美观，使用性能安全可靠，操纵灵敏轻便，手操纵力不大于49N(5kgf) 脚踏力不大于78?4N(8kgf)。

3．重要的导轨付及立柱、活(柱)塞等应采取耐磨措施。滑块导轨工作而(或锒条面)与机身 寻轨工作面应保持必要的硬度差。

4．重量超过15kg的零部件、元件或装备等均须便于吊运和安装，必要时应设有起吊孔或起吊 钩(环)。

5．整体或部分包装的油压机及其零部件，应符合运输和装载的现行标准和有关规定。

6．分装的零部件，应有相关的安装识别标记，其中板式或管式阀等安装时须有正确的定向措施，其中管路和液压元件的通道口应有防尘措施。

优点：

1. 减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液压成形件比冲压件减轻20%～40%；对于空心阶梯轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。

2．减少零件和模具数量，降低模具费用。液压成形件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。

3. 可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率提高66%。

4. 提高强度与刚度，尤其是疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。

5. 降低生产成本。根据对已应用液压成形零件的统计分析，液压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%～20%,模具费用降低20%～30%。

特点：

按照功能和用途可得分为：

粉末成型液压机汽车重梁液压机非金属专用液压机机械修理液压机炭素制品液压机麿料制品液压机陶瓷制品液压机。

按照类型又可分为：

两梁四柱液压机、三梁四柱液压机、单臂式液压机、龙门式液压机。

3.按照吨位大小分为：

63吨液压机、100吨液压机、150吨液压机、200吨液压机、250吨液压机、300吨液压机、315吨液压机、500吨液压机、630吨液压机、800吨液压机。

4、选装配置：

主要功能

防顶缸电子装置

压装大型变速器齿轮及轴

校正前桥

校正变形工件

拆装圆柱锥形轴承

吏换汽车离合器膜簧

压装轴承轱轴承外环

更换反作用杆橡胶总成

拆装各种紧配合零部件

换离合器片止动销缓冲簧

铆、切、投后桥盆齿铆钉

压装活塞销、转向节销及各种销套

主要部件采用45号整体铸钢并调质处理

工作台采用活动式心盘结构

保养及维护：

1．工作用油推荐采用32号、46号抗磨液压油，使用油温在15～60摄氏度范围内。

2．油液进行严格过滤后才允许加入油箱。

3．工作油液每一年更换一次，其中首次更换时间不应超过三个月；

4．滑块应经常注润滑油，立柱外表露面应经常保持清洁，每次工作前应先喷注机油。

5．在公称压力500T下集中载荷大允许偏心40mm。偏心过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象。

6．每半年校正检查一次压力表；

7．机器较长期停用，应将各加部位表面擦洗干净并涂以防锈油。

安全操作事项：

1．不了解机器结构性能或操作程序者不应擅自开动机器；

2．机器在工作过程中，不应进行检修和调整模具；

3．当机器发现严重漏油或其它异常(如动作不可靠、噪声大、振动等)时应停车分析原因，设法排除，不得带病投入生产：

4．不得超载或超过大偏心距使用：

5．严禁超过滑块的大行程，模具闭合高度小不得小于600mm。

6．电气设备接地必须牢固可靠：

7．每天工作结束：将滑块放至低位置。

二级保养：

1.机床运行5000小时进行二级保养。以维修工人为主，操作工人参加。除执行一级保养内容外应做好下列工作，并测绘易损件。提出备品配件。

2.首先切断电源进行保养工作。（见下表）

序号 保养部位 保养内容及要求

一 横梁立柱导轨 1.检查、调整排挂横梁平面、立柱导轨、导套、滑块、压板，使之达到运动平稳，符合工艺要求。

2.修复或更换缺损零件。

二 液压润滑 1.拆洗、检修电磁阀，研磨阀门，阀芯。

2.清洗检查油泵油缸柱塞修光毛刺，更换油封

3校验压力表

4.修复或更换严重磨损零件

5.开车检查各油缸、柱塞运行平稳，无爬行。支持阀能使活动横梁准确停在任何位置，压力降满足工艺要求。

电器保养 ：

1.清洗电动机，检查轴承，更新润滑脂

2.修复或更换损坏元件。

3.电器符合设备完好标准要求。

四 精度 1.校准机床水平，检查调整修复精度。

2.精度符合设备完好标准要求。

液压机的保养和维护还是需要专人、专业、专职的去维护，这样才可以用的时间更久些。

受力原理：

单柱式液压机机架可按其对称面简化为平面机架，其受力简图可堪称平面曲杆和直杆的组合，如图所示。

曲杆O-O部分主要受轴向力和弯矩的作用，剪力可忽略不计。

根据曲杆的计算公式：在O-O段任一截面（由角度θ定）的弯矩M及轴向力N分别：M=P(l+rcosθ)N=Pcosθ。对于直杆部分（见图2-72中O-B段）：M=P(l+r)、N=P。

公称压力

kn

3150

用途：注塑、吹塑、挤出、压铸、锻压成型、冶炼、冲压等。

组成结构：模座、模架、模芯导致制件顶出装置

用途:

广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。

分类：

组成分类：动模定模（或凸模和凹模）两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。

材质分类：

①五金模具分为：包括冲压模 （ 如冲裁模具、弯曲模具、拉深模具、翻孔模具、缩孔模具、起伏模具、胀形模具、整形模具等）、锻模（如模锻模、镦锻模等）、挤压模具、挤出模具、压铸模具、锻造模具等；

②非金属模具分为：塑料模具、无机非金属模具、砂型模具、真空模具和石蜡模具等。

加工对象和加工工艺分类：

①加工金属的模具。

②加工非金属和粉末冶金的模具。包括塑料模(如双色模具、压塑模和挤塑模等) 、橡胶模和粉末冶金模等。 根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。模具一般为单件，小批生产。

加工温度分类：

<300℃锌合金Cr12、Cr12MoV、S-136、SLD、NAK80、GCr15、T8、T10。

300～500℃铝合金、铜合金 5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2。

500～800℃ 铝合金、铜合金、钢钛 GH130、GH33、GH37。

800～1000℃ 钛合金、钢、不锈钢、镍合金 K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA。

>1000℃ 镍合金 铜基合金模具、硬质合金模具。

浇筑系统塑料磨具分类：

（1）大水口模具：（2） 细水口模具（3） 热流道模具

成型分类：（1）注射成型(2)压缩成型（3)挤塑成型(4)压注成型(5)中空成型(6)压铸成型模具。

其它分类：

(1)热流道模具：

借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模。

(2)硬模：

内模件所采用的钢板，买回来后需要进行热处理，如淬火渗碳，才能达到使用的要求，这样的注塑模叫硬模，如内模件采用H13钢，420钢，S7钢。

(3)软模（44HRC 以下）：

内模件所采用的钢材，买回来后不需要进行热处理，就能达到使用的要求，这样的注塑叫软模。如内模件采用P20钢，钢，420钢，NAK80，铝，铍铜。

基本原理：

双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品。

工作步骤：

1．A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A。

2．经周期开模,产品A留于公模，成型机动模板旋转至B合模。

3．B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品,开模顶出。

设计要点：

一.设计前检讨事项

1．模具材质

2．成型品

3．成型机选择

4．模座基本构造

二.模具设计重要项目

1．多色射出组合方式

2．浇道系统

（1）射出压力较低。

（2）快速充填完成，可提升产量。

（3）可均匀射出，产品质量较好。

（4）减少废料，缩短射出时间。

3．成型设备：

（1）各射出料缸的射出量，决定那一色用那一支料缸。

（2）打击棒的位置及打击行程。

（3）旋转盘上水路，油路,及电路的配置问题。

（4）旋转盘的承载重量。

4．模座设计:模仁配置设计

首先考虑到模具公模侧必需旋转180度，模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型。

（1）导柱:具有导引公模与母模的功能.在多色模中必需保持同心度。

（2）回位销：由于模具必需旋转的动作，所以必需将顶出板固定，在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定。

（3）定位块：确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移。

（4）调整块（耐磨块）：主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整。

（5）顶出机构：顶出方式的设计与一般模具相同。

（6）冷却回路设计：模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同。

设计原理：

批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等。

模板设计:

1． 整块式2． 轭式3． 镶入式

设计:

1． 单元

2. 导柱及导套单元

3. 冲头与凹模单元 (圆形)

4． 压料螺栓与弹簧单元

5. 导引销单元 (料条送料方向之定位)

6. 导料单元

7. 升料与顶料单元

(1)、升料销单元(2)顶料单元(3)顶出单元

8.固定销单元

9.压料板单元

10. 误送检测单元

11. 废料切断单元

12. 高度停止块单元

主要元件：

1. 标准部品及规格

2.冲头之设计

3. 冲头固定板之设计

4.导引销（冲头）之设计

5.凹模之设计

(1).冲切凹模之设计

冲切凹模之形状设计应考量之要项有：A.模具寿命及逃角之形状，B.凹模之剪角，C.凹模之分割。

(A).模具寿命及逃角之形状(B).凹模之剪角(C).凹模之分割

(2).弯曲凹模之设计

(3).引伸凹模之设计

6. 冲头之侧压对策

7.背压板之设计

1、耐磨性

坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具基本、重要的性能之一。

硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。

2．强韧性

模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。

模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及状态。

3．疲劳断裂性能

模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。

模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。

4．高温性能

当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。

5．耐冷热疲劳性能

有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。

6．耐蚀性

有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。

工艺性能

模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。

模具选材性能：

1．可锻性2．退火工艺性3．切削加工性4．氧化、脱碳敏感性5．淬硬性6．淬透性7．淬火变形开裂倾向8．可磨削性。

使用性能：

1.密度小：2.比强度和比刚度高：3.化学稳定性好：4.电绝缘、绝热、绝声性能好。5.耐磨和自润滑性好：6.粘结能力强。7.成型和着色性能好。

组成结构：模座、模架、模芯导致制件顶出装置

用途:

广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。

分类：

组成分类：动模定模（或凸模和凹模）两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。

材质分类：

①五金模具分为：包括冲压模 （ 如冲裁模具、弯曲模具、拉深模具、翻孔模具、缩孔模具、起伏模具、胀形模具、整形模具等）、锻模（如模锻模、镦锻模等）、挤压模具、挤出模具、压铸模具、锻造模具等；

②非金属模具分为：塑料模具、无机非金属模具、砂型模具、真空模具和石蜡模具等。

加工对象和加工工艺分类：

①加工金属的模具。

②加工非金属和粉末冶金的模具。包括塑料模(如双色模具、压塑模和挤塑模等) 、橡胶模和粉末冶金模等。 根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。模具一般为单件，小批生产。

加工温度分类：

<300℃锌合金Cr12、Cr12MoV、S-136、SLD、NAK80、GCr15、T8、T10。

300～500℃铝合金、铜合金 5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2。

500～800℃ 铝合金、铜合金、钢钛 GH130、GH33、GH37。

800～1000℃ 钛合金、钢、不锈钢、镍合金 K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA。

>1000℃ 镍合金 铜基合金模具、硬质合金模具。

浇筑系统塑料磨具分类：

（1）大水口模具：（2） 细水口模具（3） 热流道模具

成型分类：（1）注射成型(2)压缩成型（3)挤塑成型(4)压注成型(5)中空成型(6)压铸成型模具。

其它分类：

(1)热流道模具：

借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模。

(2)硬模：

内模件所采用的钢板，买回来后需要进行热处理，如淬火渗碳，才能达到使用的要求，这样的注塑模叫硬模，如内模件采用H13钢，420钢，S7钢。

(3)软模（44HRC 以下）：

内模件所采用的钢材，买回来后不需要进行热处理，就能达到使用的要求，这样的注塑叫软模。如内模件采用P20钢，钢，420钢，NAK80，铝，铍铜。

基本原理：

双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品。

工作步骤：

1．A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A。

2．经周期开模,产品A留于公模，成型机动模板旋转至B合模。

3．B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品,开模顶出。

设计要点：

一.设计前检讨事项

1．模具材质

2．成型品

3．成型机选择

4．模座基本构造

二.模具设计重要项目

1．多色射出组合方式

2．浇道系统

（1）射出压力较低。

（2）快速充填完成，可提升产量。

（3）可均匀射出，产品质量较好。

（4）减少废料，缩短射出时间。

3．成型设备：

（1）各射出料缸的射出量，决定那一色用那一支料缸。

（2）打击棒的位置及打击行程。

（3）旋转盘上水路，油路,及电路的配置问题。

（4）旋转盘的承载重量。

4．模座设计:模仁配置设计

首先考虑到模具公模侧必需旋转180度，模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型。

（1）导柱:具有导引公模与母模的功能.在多色模中必需保持同心度。

（2）回位销：由于模具必需旋转的动作，所以必需将顶出板固定，在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定。

（3）定位块：确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移。

（4）调整块（耐磨块）：主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整。

（5）顶出机构：顶出方式的设计与一般模具相同。

（6）冷却回路设计：模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同。

设计原理：

批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等。

模板设计:

1． 整块式2． 轭式3． 镶入式

设计:

1． 单元

2. 导柱及导套单元

3. 冲头与凹模单元 (圆形)

4． 压料螺栓与弹簧单元

5. 导引销单元 (料条送料方向之定位)

6. 导料单元

7. 升料与顶料单元

(1)、升料销单元(2)顶料单元(3)顶出单元

8.固定销单元

9.压料板单元

10. 误送检测单元

11. 废料切断单元

12. 高度停止块单元

主要元件：

1. 标准部品及规格

2.冲头之设计

3. 冲头固定板之设计

4. 导引销（冲头）之设计

5.凹模之设计

(1).冲切凹模之设计

冲切凹模之形状设计应考量之要项有：A.模具寿命及逃角之形状，B.凹模之剪角，C.凹模之分割。

(A) .模具寿命及逃角之形状(B).凹模之剪角(C).凹模之分割

(2).弯曲凹模之设计

(3).引伸凹模之设计

6. 冲头之侧压对策

7. 背压板之设计

1、耐磨性

坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具基本、重要的性能之一。

硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。

2．强韧性

模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。

模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及状态。

3．疲劳断裂性能

模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。

模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。

4．高温性能

当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。

5．耐冷热疲劳性能

有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。

6．耐蚀性

有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。

工艺性能

模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。

模具选材性能：

1．可锻性2．退火工艺性3．切削加工性4．氧化、脱碳敏感性5．淬硬性6．淬透性7．淬火变形开裂倾向8．可磨削性。

使用性能：

1.密度小：2.比强度和比刚度高：3.化学稳定性好：4.电绝缘、绝热、绝声性能好。5.耐磨和自润滑性好：6.粘结能力强。7.成型和着色性能好。

作用：

1、提高产品的成型效率；

2、降低不良品的产生；

3、提高产品的外观，产品的缺陷；

4、加快生产进度，降低能耗，节约能源。

工作原理：

模温机由水箱、加热冷却系统、动力传输系统、液位控制系统以及温度传感器、注入口等器件组成。

运水式模温机特点：

1、高使用温度40℃-180℃，控温精度±1℃；

2、微电脑触摸式控制操作简单；

3、开机自动排气；

4、出水、回水温度显示；

5、模具回水功能（选购）；

6、不锈钢管路，减少管阴及锈垢；

7、故障显示，维修不用专业人员。

8、模温机功能说明：

普通水加热系列功率为6KW-30KW温度在30℃－120℃；

普通油加热系列功率为6KW-72KW温度在30℃－200℃；

高温水加热系列功率6KW-120KW温度在120℃－180℃；

高温油加热系列功率18KW-120KW温度在250℃－350℃。

运油式模温机特点

1、温度控制器（如右图《温度控制器》所示）采用触模式内储、自动演算、可靠可控制在±2℃内，省电35%以上；

2、两组电热管，可单独使用或共同启用；

3、加温及冷却时间快速，温度稳定；4、电热筒等采用不锈钢材质；

5、安全保护及故障指示系统完善；

牌号

公称直径mm

σs(或σp0.2)Mpa

σbMPa

δ5%

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