一：不良现象：复合井盖钢筋外露

产生原因：

1、原材料未完全包裹钢筋

2、钢筋直径大于井盖厚度

3、钢筋焊接凸起翘起影响模压加工

4、高温模压时间短暂

解决方法：

1、钢筋尺寸匹配井盖高度

2、仔细焊接钢筋网

3、模压时间足够

4、技术操作规范

二：不良现象：复合井盖面板磨花

产生原因：

1、模具版面磨损、缺失、损坏。

2、模具制作不合适

3、物料填充不充分

4、液压时间不够未完全契合模具

解决方法：

1、检查模具质量、有问题及时更换整改

2、制作模具合理

3、物料充足填充

4、液压时间足够

三：产生现象：复合井盖模边少数部份未填满

产生原因：熟衬重量过低

解决方法：

1、合模前熟料散溢

2、剪切边（Sheal? Adge)间隙太大，使熟料发生散溢现象

3、增加熟料重量直到材料填满模边

4、熟料摆放位置要更注意或熟料放少些

5、用焊接或电镀

四：产生现象:复合井盖模边已填满但有凹凸点发生

产生原因:

1、空气无法由模具间逸出

2、铬方法减少剪切边间隙

3、加强肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空气存在致模压时气体无法逸出

解决方法：

1、增加熟料重量

2、重新安排摆料方式，避免空气捕捉之缺点。或使熟料在流动时，可将成形品内之空气驱除

3、适当处钻引机，使空气排出，若情况不严重，增加压力，可能有帮助

五：产生现象：复合井盖起泡(Blister)

产生原因：

1、SMC熟料中及熟料层间存在的空气或气体

2、熟料流动性能差，使摆料中央区内之空气无法逸出

3、剪切边放大

4、模温太高，使得苯乙烯单体蒸气挥发

解决方法：

1、改良熟料的配方，使其流动较佳

2、在流动中心增加摆料

用焊接或镀铬方法减少剪切间

3、降低模温

4、增加模压时间或模温

5、降低合模速度

六：产生现象：硬化后的表面呈现半圆状凸起

产生原因：

1、硬化时间太短,熟料硬化不完全,造成单体蒸气挥发

2、合模速度太快

3、熟料熟或粘度太低,层间的空气无法逸出

4、使用不当的玻璃纤维造成含浸不佳

解决方法:

1、增加熟成时间或配方中增加粘剂浓度

2、降低SMC膏状物粘度

3、增大SMC机器的压合作用(Compaction)

4、改换含浸较佳之纤维

5、减少摆料面积使各层玻璃纤维吻合性较佳

6、降低模温

七：产生现象：厚肉部份硬化表面上呈圆形凸起

产生原因：

1、在厚内处产生内压力造成层间之剥离

2、在流动距离大之处,单方向强度减少(玻璃纤维定向作用)

3、摆料面积太大,流动距离太短,空气无法逸出

解决方法：

1、用增加摆料面积缩短流动距离

2、减少摆料面积或加小面积摆料于较大面积摆料之上

3、降低初期膏复合井盖状物的粘度

八：产生现象：表面多孔性

产生原因：

1、熟料中玻璃纤维合浸不佳

解决方法：

1、增大SMC机器的压合力量

2、改变合浸较佳的纤维

九：产生现象：复合井盖不良现象：

产生原因:

1、模压时有先胶化的区域

2、SMC熟料熟成粘度太低

解决方法：

1、降低模温

2、配方中多加些抑制剂

3、增长贮存时间或贮存在较高温处以增加其成熟

十：产生现象：复合井盖表面多孔性

产生原因：

1、模压太低

2、熟料配方中硬酯酸锌用量过高

3、SMC摆料干掉(苯乙烯单体挥发掉)

解决方法:

1、配方中增加增粘剂量

2、增加模压

3、降低配方中之硬酯酸锌用量

4、SMC熟料经可防止苯乙烯单体挥发的塑胶膜包装

5、在模压前不要准备太多的熟料

十一：产生现象：复合井盖灼烧

产生原因：

1、模压件未完全填满之处有暗棕色或黑烟表面

2、空气/苯乙烯混合气体存在于未填满部份,被压缩后引起混合气体着火烧焦成形品

3、成型品的形状不适

4、合模速度太快

5、摆料方式不当

解决方法：

1、选用无包覆(trap)空气,流动时可驱走空气之熟料

2、降低合模速度

3、改变摆料方式使模压时,气体容易逸出

十二：产生现象：离型不良,脱模不良

产生原因：

1、模温过低

2、硬化周期太短

3、苯乙烯单体挥发,造成部分硬化不完全

4、内脱模剂太少

5、新模具或长时间未使用致使模具不能开

6、模具表面不良

7、摆料面积太大,流动距离太小,致使空气无法逸出而包覆的空气延缓硬化反应

8、不正确的顶出系统

9、模具有倒角(Undercut）

10、SMC的收缩性能

解决方法：

1、增高模温

2、增长硬化时间

3、直至使用时,保持SMC熟料密封于薄膜中

4、配方中增加内脱模剂量

5、在初数次模压时,涂用外部脱模

6、改善模具面

7、减少摆料面积,且在较大摆料上面增放小摆料

8、检查水平顶出动作,在加强肋(Rib)

9、区域或添顶出梢以防止卡住

10、使用不同收缩等级的熟料

十三：产生现象：复合井盖裂痕(Crack)

产生原因：

1、硬化收缩压力造成 熟料熟成粘度过低,流动时,树脂与玻璃纤维分离

2、在内厚加强肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)处，因强烈收缩产生内压力而造成叠层间开内厚处因硬化产生温度放热颠峰

3、经由机械要因的破裂 部份的粘着，造成离型不良

4、开模太快

解决方法：

1、增设熟料熟成粘度

2、减少摆料面积使玻璃纤维较吻合

3、降低模温

4、重新设计以减少内厚部份

5、降低开模速度

6、调节顶出板及顶出梢系统

7、在破裂处加装顶出梢

8、增加模温

十四：产生现象：经由机械要因的破裂

产生原因：

1、熟料熟成粘度过低,流动时,树脂与玻璃纤维分离在内厚加强肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)处，因强烈收缩产生内压力而造成叠层间开裂

2、内厚处因硬化产生温度放热颠峰部份的粘着，造成离型不良

3、开模太快

4、顶出梢的重作不当

5、顶出梢数目不足，通常位于内薄区

6、部份不完全硬化，由于太弱，不易顶出而损坏

解决方法：

1、增设熟料熟成粘度

2、减少摆料面积使玻璃纤维较吻合

3、降低模温

4、重新设计以减少内厚部份

5、降低开模速度

6、调节顶出板及顶出梢系统

7、在破裂处加装顶出梢

十五：产生原因：复合井盖成形品轻微翘

产生现象：

1、曲于硬化成形品轻微翘

2、及冷却时，流动及收缩不均匀而翘曲

解决方法：

1、增加模温

2、配方使用低收缩或不收缩树脂

3、调整模具的温度差

十六：产生原因：复合井盖成形品严重翘曲

产生现象：于熟料过度的流动,造成玻璃纤维的定向作用(orientation)

解决方法：

1、配方使用低收缩或不收缩树脂

2、调整模具的温度差

3、检查顶出系统的正确动作

4、增加摆料面积以缩短流动距离或使用低收缩、不收缩树脂

5、使用低收缩或不收缩树脂

十七：产生原因：复合井盖凹印(Sink mark)

产生现象：

1、模压时不均匀的收缩

2、成形品的厚度和加强肋深,宽间的比例不适当

解决方法：

1、增加压力,缩短切断纤维的长度,改变模具 设计,更改摆位置,减少剪切边间隙

2、调整至适当的比例

十八：产生原因：复合井盖波形表面(wavy surface)

产生现象：

1、成形品的形状不适当或复杂设计,妨碍均匀流动

2、摆料重量太低(摆料不足填满模子,合模时不能产生正压(podditive pressure)熟料以乱流流动

3、成形品收缩率太大

解决方法：

1、增大模压

2、改变模具的设计

3、改变摆料位置

4、增加摆料

5、小心摆放熟料,并降低合模速度

6、使用低收缩或不收缩熟料

十九：产生原因：光泽不良,光泽不均匀

产生现象：

1、收缩率太大(光泽不均匀)

2、苯乙烯单体量过多

3、低收缩剂量过多

4、摆料重量不足,使得熟料不能受到充分的压力

解决方法：

1、改变配方,使苯乙烯量适中

2、改变配方中低收缩剂量使适中

3、增加摆料的重量

十九：产生原因:成型：

产生现象：

1、成形压力不良

2、硬化不良

3、模温太低,硬化时间太短

解决方法：

1、调整压力至适当模压

2、增高模温,加长硬化时间

二十：产生原因：复合井盖产生现象：

1、模具表面镜面不良

2、模面镀铬太薄

3、模具温差太大

解决方法：

1、镀铬厚宜在20um-30um

2、控制模温温差在0±2℃以下

二十一：产生原因：颜色不均匀：

产生现象：

1、可能发生之原因

2、颜料的比重太小

3、成形前颜料即分离

4、成形流动时颜料分离

解决方法：

1、改用无机颜料之色料

2、加速SMC初期的增粘

3、增高SMC熟料之熟成粘度

4、增高SMC熟料之熟成粘度

5、加快合模速度

二十二：

复合井盖填充不良

产生原因:

摆料重量过低

模温过高，SMC熟料在模子填满前硬化

合模时间过长,SMC熟料在模子填满前硬化

解决方法：

增加装料重量，直到材料填满模边为止

Check成型品的比重

降低模温

缩短合模时间

二十三：产生现象：复合井盖模边上未填满：

产生原因：

1、熟料的Gel 时间太短

2、模压过低

3、摆料面积过小

4、摆料方式不佳或因使用贮存过期熟料造成流动不足

解决方法：

1、缩短合模时间

2、改变硬化系统、拉长时间变化

3、增加模压

4、加大熟料面积

5、改善摆料的方式，并使用未过期的熟料

发布：重庆科力（发布人：candy）