现象

产生因素

解决方法

表面：

起皮/压碎

面富树脂层过厚。

分离点发生蠕变、蠕动，凝胶时间与固化时间相差过大，分离点比固化点过早。

模内压力增加含纱量，调整引发系统，调整温度

表面：

纤维外露、纤维成团

纤维棒材差。

纤维或者树脂含量碎片粘在模腔内壁

控制纤维及树脂含量。

表面：

粗糙、无光泽

模具表面粗糙度高，脱模剂不良，树脂含量低，成型时模腔压力不足。

面板光滑模具，合适的脱模剂，浸渍槽使用面毡或连续毡和针织毡，增加含纱量或添加填料。

表面：

凹痕

缺纱或纱量过少，模具粘附碎片堆积，划伤产品表面。

增加纱线量，清洗模具，短时间停机后重新启动，选择好的脱模剂。

表面:

起皱

面毡太硬，聚酯面毡或无纺布入模时太软，入模时有坡度，拉挤时弯曲产品在牵引力作用下聚拢起皱。

使用软质玻璃面毡，使用聚酯面毡或无纺布时小心操作，必要时在模口处设置夹具定位。

表面:

气泡/暗泡

生产中玻璃钢产品固化完成后在玻璃钢产品内层形成的分层现象。

在生产过程中，仔细的对生产的产品进行压实处理，将铺层之间的空气全部赶出。

表面：

分层

多层压制未全部粘接。

固化后的部分进行打磨粘接。

表面：

刮伤

固化不够。

模具变形。

脱模时候调整不平。

固化时间足够。

模具不变形。

调整脱模方法。

颜色问题

现象

产生因素

解决方法

褪色

未添加稳定剂和热稳定剂

添加老化剂和色浆。

边缘色差

树脂与纤维边缘差，界面结合能差

改进原材料的选择，使用具有界面能的偶联剂。

颜色不均

颜料在树脂中混合不均匀，颜料分解的耐温性差。

更换颜料和种类，

杂质混入

树脂胶宏混入异物。

玻璃毡表面被污染。

模具中夹带异物。

检查原材料，替换掉污染原材料。

毡涂布不完全

玻璃毡宽度太窄，毡的定位装置没有成型。

毡入模前预成型模具上要有比较毛毡导向缝，模具入口处要加限位卡。

渗透不良问题

现象

产生因素

解决方法

发白

玻璃钢布受潮湿被污染或脱蜡不发白，表面可看到由完全。

宜选用非石蜡型玻璃布。石蜡型玻璃布应认真进行脱蜡处理。受污染的玻璃布可用丙酮、酒精擦洗后晾干。玻璃布应卷放在干燥、防尘的库房内，严禁有死褶和皱纹。

污染严重

玻璃透现象，用锤轻击可 钢层间污染严重。

避免原材料中有杂质。

避免模具中杂质。

干净的生产环境。

胶液太稠

1、胶液太稀，上胶后稀释剂挥的声音。

2、液太稠或施工时间长，稀释剂挥发后，胶液更稠，加之玻璃布过密过厚，使胶液难以渗入孔眼。

1、胶液稠度要合适。胶液自加入固化剂起，应在 0.5h 内用完。

2、填料细度要合格。加入后应充分搅拌尽量采用机械搅拌。

3、不得漏涂、漏刮、漏压，要涂得薄，使胶液充分渗入玻璃布孔眼，与玻璃布结合成整体。

空鼓

基层质量不好，不洁净，含水率高;隔离层不洁净，表面过于光滑。

确保基层质量、强度、含水率和洁净程度符合要求。

褶皱

玻璃钢与基层间失去粘结力。

固化胶液方法正确。

胶泥固化慢

施工环境温度低于10C(用苯磺酰氯固化剂，低于 17C)。

原材料过期。

搅拌不均匀。

施工环境温度15-25℃之间。

原材料质量达标。

树脂加入固化剂后产生放热反应，如发现温度过高，可将配制桶放入冷水器皿中边冷却边揽拌。

折纹

辊子滚压不充分

不要用力折叠纤维。

仔细认真地滚压。

树脂问题

树脂淤积

树脂含量高，树脂向底部流动淤积，形成料丁。

生产不同种类产品配置不同比例的树脂。

性能功能问题

变形翘曲

树脂收缩

减慢固化速度(M水、钴水加入量要适中)。

使固化完全后再脱模。

防止局部因放热过多而引起局部翘曲。

脱模后正确放置产品，以防后固化时变形。

使用低收缩的树脂。

脆化

搅拌不良。

玻璃钢纤维质量。

原材料混合比列，固化剂、树脂、玻璃钢纤维、阻燃剂等的混合比例出错。

均匀搅拌。

提高各类原材料质量。

配比合适比例的原材料，固化剂、树脂、玻璃钢纤维、阻燃剂混合比例标准。